Implementacija 5S nije akcija čišćenja, nego promjena mindseta

Nakon više implementacija 5S sustava uvjerio sam se da najveći problem nije bio u čišćenju i označavanju, već u načinu na koji je projekt vođen.

Kada se u proizvodnoj tvrtki spomene pojam 5S (Sortiranje, Slaganje u red, Čišćenje, Standardizacija, Samodisciplina), većina vlasnika i zaposlenika pomisli da slijedi intenzivno čišćenje, označavanje mjesta za alat, lijepljenje traka po podu i fotografiranje „prije i poslije“. Problem je što se nakon nekoliko mjeseci u dosta proizvodnih pogona stanje vraća gotovo na početno stanje. U projektu gdje sam upravo završio implementaciju čini se da će rezultati ostati dugoročniji. Nakon audita pogona i skladišta i nakon 6 mjeseci – stanje je zapravo i bolje.

U proizvodnoj tvrtki od dvadesetak zaposlenih, već tijekom prvog pregleda, kod svakog stroja stanje je bilo upravo idealno da se s projektom počne što prije. Palete s ulaznim materijalom i gotovim proizvodima bile su sve samo ne složene prema nekom redu. Neoznačenih kutija za otpad bilo je previše. Prašina na strojevima, alati na sve strane. Odnekud vam se ova situacija čini poznatom? Nakon prve analize prostora i procesa dogovor je bio da se radnici upoznaju s planom implementacije 5S, kao i koja će biti njihova uloga.

Počnimo alatom

Operater je tijekom smjene nekoliko puta tražio imbus ključ, skalpel, selotejp ili metar. Nitko to nije smatrao velikim problemom jer svako traženje traje svega minutu ili dvije. Međutim, kada takvih situacija ima 10 i više dnevno, te tako radi većina radnika, izgubi se više od sat vremena rada u svakoj smjeni. Jasno definiranim mjestom za svaki alat problem je nestao.

Standard za čišćenje: s 15 na 5 minuta

Posebno zanimljivo iskustvo bilo mi je uvođenje standarda za čišćenje. Prije početka projekta čistilo se i po 15 minuta po stroju i još na kraju tjedna cijeli sat. Novim standardom to je smanjeno na 5 minuta. Strojevi i prostor sad izgledaju kao novi. Pogled preko pogona odmah pokazuje odstupanja koja je tada lakše procesuirati.

5S nije projekt od mjesec dana

Ono što se često zaboravlja jest da 5S nije projekt od mjesec dana. Ovaj je trajao tri mjeseca. Prava vrijednost dolazi tek kroz peti korak – samodisciplinu. Tada voditelji proizvodnje preuzimaju ključnu ulogu. Ako redovito obilaze radna mjesta, razgovaraju, provode audite i vlastitim primjerom pokazuju važnost standarda, zaposlenici brzo prihvaćaju novi način rada. Kada voditelj gubi interes, gubi ga i cijeli tim.

Krenite pilot-projektom

Još jedna pogreška koja se događa jest pokušaj uvođenja 5S-a u cijelom pogonu odjednom. Mnogo bolje rezultate daje pilot-projekt na jednom stroju ili liniji. U ovom slučaju primijenio sam uvođenje na 4 stroja, a ostali su kasnije bili implementirani nakon dodatnih poboljšanja. Kada su ostali zaposlenici pitali zašto se i kod njih ne implementira novo stanje, bio je to pravi znak da projekt ide u dobrom smjeru. Tek onda se vide konkretne koristi – manje traženja alata, više prostora, manje zastoja i lakši rad – i zaposlenici sami postaju zagovornici širenja sustava.

Prema mom iskustvu, najveći uspjeh 5S-a nisu samo uređeni prostori niti lijepo označeni podovi. Pravi uspjeh je trenutak kada zaposlenik sam vrati alat na mjesto jer mu je to postalo potpuno prirodno. Tada 5S više nije projekt, nego dio organizacijske kulture. A o organizacijskim promjenama koje su uslijedile nakon toga i efikasnosti proizvodnje – uskoro.

Tomislav Cikač, EMBA

Senior konzultant za proizvodnju i operacije, InventPro. Gotovo 30 godina vođenja proizvodnje, skladišta i operacija.